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≪生産革新研究会：基礎ＩＥ部会≫
～ＩＥ手法による徹底したムダの排除～
【ねらい】
生産革新研究会：基礎ＩＥ部会では、代表的なＩＥ手法である工程分析、動作分析、ＤＴ
Ｓ（直接時間研究法）を活用した工数低減や標準作業３点セット（工程能力表・標準作業
票・標準作業組み合わせ票）による段取り改善など徹底した現場のムダ排除について、現
場改善実習を含めた実践研究を行ないます。
【研究項目（案）
】
◇３Ｓ、５Ｓの導入・定着と効果的な運用方法の事例研究
◇ＩＥ手法(工程分析、動作分析、ＷＳ、ＤＴＳ)・通り診断法による効果的な現状分析の研究
◇標準作業３点セット(工程別能力表・標準作業票・標準作業組合せ票)による改善方法(段取り替
え、工程連結)の研究
◇現場改善実習による作業改善方法（工数低減、段取り替え等）の実践研究
◇外部企業訪問によるＩＥ活用事例（段取り替え、Ｕ字、セル生産）研究
①参加対象者 Ａコース：生産部門及びＩＥ改善部門の実務担当者
Ｂコース：研究会ＯＢ及び生産革新推進者
②ね ら い Ａコース→上記基本事項を踏まえた業務改善能力の向上
Ｂコース→相互訪問、事例研究によるマネジメント＆問題解決能力の向上
③定 例 日
毎月 第１火曜日
④アドバイザー
ＮＰＳソリューション
代表 吉植久正氏（元オムロン㈱主事）
オムロン本社及び各事業部にて生産革新活動の推進として、オムロンの各工
場に対し、改善活動の支援を行う。定年後、独立、現在、コンサルタントし
て活躍中。
＜当面の方向性＞
開催月
５月
６月
７月
テ ー マ 、 内 容 、 ゲ ス ト な ど
□アドバイザーによる基調講演「今、ＩＥマンに求められること」
□参加者の業務経験によるコース（Ａ：基礎・Ｂ：応用）分け
＜コース別活動＞
□Ａコース アドバイザーの講義「工程分析、動作分析」と演習
□Ｂコース 討議「各社の生産性向上への課題」
、実習企業の確定
＜コース別活動報告とアドバイザーの講評、アドバイス＞
＜コース別活動＞
□Ａコース アドバイザーの講義「標準作業３点セット」と演習
□Ｂコース 現場改善実習企業の訪問「通り診断による課題抽出」
【昨年度活動の概要】＜ご参考＞
構
成
会社数 ２３社 参加人数 ４４名
基本方針
ＩＥによる生産性向上の研究
活動内容
Ａコース 【講義】「作業改善の基本的な考え方」「標準作業３点セット」
「段取り改善」
「５Ｓ」「工程分析と動作分析」「ＬＣＡ」
（前期）
【演習】「標準作業３点セット（セル生産）」「段取り改善」「５Ｓ」
の３チームを編成し、ライン作業ＶＴＲを用いた演習を行
った。
Ｂコース 【ＯＢ訪問】参加各社の課題解決を目指し、オムロンソーシアルソ
リューションズ㈱、開明伸銅㈱を訪問し、それぞれＯ
Ｂから実践活動のノウハウを学んだ。
工場見学＜基礎、応用分科会合同＞
オムロン㈱草津事業所「生産革新活動の推進」
基礎分科会「現場改善実習」＜会場：㈱山岡製作所 宇治田原工場＞
前期で学んだＩＥ手法の実践の場として、
「セル生産」
「段取り変え改善」
「工
場全体の５Ｓ」のチーム毎に、各現場での時間分析から現状の課題を把握し、
それぞれ改善案を作成、最終例会である「第１６回 京都ＫＡＩＺＥＮ大会」
において年間活動報告として発表した。
（後期）
応用分科会「現場改善実践活動」＜会場：オムロン京都太陽㈱＞
対象工程の課題に対し、前期ＯＢ訪問から学んだ実践手法を活かして、治具
改善、工程のレイアウト変更等の改善提案をまとめ、
「第１６回 京都ＫＡＩＺ
ＥＮ大会」で発表した。
第１６回 京都ＫＡＩＺＥＮ大会～公開事業
参加者１３０名～
特別講演「改善し続ける風土の醸成」
富士ゼロックスマニファクチュアリング ㈱生産革新グループ長
アドバイザー
ＮＰＳソリューション
代表
谷口雄一氏
吉植久正氏
＜昨年度参加者の声＞
○ＩＥ手法（工程分析、動作分析、作業分析等）が理解できた。
○前期のＶＴＲ等を活用した演習をベースに、後期の改善事例見学や現場改善実習を行う
ことで、現場改善力を身に付けることができた。
○工場見学先での５Ｓ事例や段取り改善事例及びセル生産事例が参考になった。
○生産における７つムダを徹底して排除する重要性が理解できた。
○ＤＴＳと通り診断方法及びコンセプト改善方法が理解できた。
○標準時間の計測とレーティングの重要性が理解できた。
○演習や現場改善実習の中で、他社の方々と意見交換ができ、現場改善に対するものの見
方、考え方を知る機会になった。